ریخته گری پیوسته شمش (continuous casting) یکی از راه های تولید شمش و نخستین گام از تولیدات نورد می باشد. استفاده از روش ریخته گری پیوسته یک پدیده بسیار مهم و پیشرفته متالورژیکی است که در آن سرعت تولید شمش بسیار افزایش می یابد و کیفیت متالورژیکی شمش ها نیز به دلیل یکنواختی و همگونی تولید بهبود می یابد. یکنواختی و بی عیب بودن شمش ها در این روش سبب شده که ضایعات تولید در هنگام نورد کمتر و تولید اقتصادی تر شود.

به وسیله ریخته گری پیوسته شمش، بیشتر فلزات غیر آهنی، فولادهای کربنی و آلیاژی را می توان ریخته گری کرد. از زمان بکارگیری این روش تا کنون، پیشرفت های شایانی در تکنیک های اجرایی ایجاد شده است. امروزه ماشین های ریخته گری پیوسته، به ۳ روش به کار گرفته می شوند. این روش ها عبارتند از:

۱- ریخته گری پیوسته عمودی با ناحیه انجماد ثانویه عمودی و برش شمش در وضعیت عمودی

۲- ریخته گری پیوسته عمودی با ناحیه انجماد ثانویه عمودی، خمش شمش به جایگاه افقی و برش آن در وضعیت افقی

۳- ریخته گری پیوسته خمیده با ناحیه انجماد ثانویه خمیده با شعاع خمیدگی ثابت و یا متغیر و برش شمش در وضعیت افقی

شکل زیر نمایی از ۳ شیوه گفته شده ریخته گری پیوسته شمش را نشان می دهد.

اصول ریخته گری پیوسته 

اصول کار ریخته گری پیوسته در همه روش های گفته شده کم و بیش یکسان است. در ریخته گری پیاپیفولادها مطابق با شکل زیر، نخست فولاد مذاب بگونه ای پیوسته از درون پاتیل به داخل تاندیس که پیش از این تا دمای ۱۲۰۰ تا ۱۳۰۰ درجه سانتیگراد حرارت داده شده است، ریخته می شود. هنگامی که سطح فولاد مذاب در درون تاندیس به اندازه معینی رسید، ماده مذاب به گونه ای پیوسته از درون تاندیس به درون یک قالب که کف آن توانایی حرکت کردن دارد و دیواره مسی آن با آب خنک می شود، ریخته می شود. انجماد شمش از دیواره و کف قالب آغاز و به سوی مرکز آن پیشروی می کند. اندازه و شکل قالب به اندازه و شکل شمشبستگی دارد.

خنک کردن شمش در ریخته گری پیوسته 

برای خنک کردن شمش، معمولا ۵ تا ۲۰ متر مکعب آب، با فشار ۰٫۶ مگاپاسکال، به ازای هر تن فولاد لازم است تا انجماد با شرایط مناسب در درون قالب انجام پذیرد. در هنگام ریخته گری برای جلوگیری از چسبندگی شمش به دیواره قالب، حرکت نوسانی عمودی با دامنه نوسان ۱۵ تا ۳۰ میلیمتر به قالب داده می شود. هنگامی که سطح فلز در داخل قالب به ارتفاع معینی رسید، کف قالب همراه با شمش به وسیله یک ماشین کشیده و به سوی پایین به حرکت در می آید. در این مرحله، شمش گداخته وارد ناحیه خنک کننده ثانویه که در زیر قالب قرار دارد، می شود. در این ناحیه شمش بوسیله آب به گونه ای خنک می شود که فرایند انجماد تا هسته شمش پیشروی کند و پس از خارج شدن از این ناحیه به طور کامل جامد شده باشد. ناحیه خنک کننده ثانویه (طبق شکل)  به گونه ای طراحی می شود که در آن آب به وسیله نازل هایی با فشار نزدیک به ۰٫۲ تا ۰٫۳ مگاپاسکال به صورت پودر به همه سطوح شمش پاشیده می شود و آن را به صورت یکنواخت خنک کند. مصرف آب در این ناحیه، معمولا نزدیک به ۰٫۵ تا ۰٫۸ متر مکعب به ازای هر تن فولاد است.

باید توجه داشت که:

زمان لازم برای اینکه شمش مسیر قالب و ناحیه خنک کننده ثانویه را بپیماید، نباید از زمان لازم برای انجماد کامل شمش در همه نقطه های سطح مقطع آن کمتر باشد. این کار سبب جلوگیری از پیدایش ترک های داخلی در شمش می شود. پس از انجماد کامل، شمش به طول های معین و از پیش طراحی شده برش داده می شود و از خط ریخته گری پیوسته جدا     می شود.