گندله سنگ آهن ورودی به شرکت از طریق ایستگاه راه آهن داخلی مجتمع به واحد واگن برگردان با ظرفیت حدود ۹۰۰ تن در ساعت ( ۱۸ واگن در ساعت ) وارد و پس از تخلیه توسط نوار نقاله به محوطه انباشت و برداشت منتقل می گردد .

گندله های ارسالی از واحد واگن برگردان و تامین شده توسط کامیون از طریق حمل و نقل جاده ای توسط دستگاه انباشت ( Stacker) با ظرفیت ۸۰۰ تن در ساعت انباشت و توسط دستگاه برداشت ( Reclaimer) به ظرفیت ۵۵۰ تن در ساعت برداشت شده و توسط نوار نقاله به مخازن مصرف روزانه (Day Bin) حمل می گردد .

گندله (اکسید آهن ) حمل شده از مخازن روزانه پس از ورود به کوره احیاء مستقیم به روش میدرکس در مجاورت گاز احیاء کننده (Co , H2) و در دمای ۷۶۰ درجه سانتیگراد اکسیژن خود را از دست داده و آهن اسفنجی ( DRI) تولیدی از پایین کوره توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره اسفنجی ( Product Bin) به ظرفیت ۷۰۰۰ تن منتقل می گردد . 
قابل ذکر است گاز طبیعی در قسمت ریفورمر در دمای ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد و پس از عبور از ۴۶۸ تیوپ حاوی کاتالیست شکسته شده و گاز احیاء کننده به کوره احیاء منتقل می گردد.

نرمه های آهن اسفنجی تولید شده در واحد احیاء مستقیم با استفاده از افزودنیها به قطعات فشرده و قابل حمل تبدیل شده تا امکان شارژ در واحد فولادسازی را داشته باشد .

در این واحد انواع قراضه با توجه به وزن مخصوص (سنگینی و سبکی ) و میزان ناخالصی درجه بندی شده و براساس درجه اختصاص یافته در محل های مخصوص نگهداری می شود و سپس به وسیله ۳ دستگاه جرثقیل سقفی به باکت حمل قراضه انتقال داده شده و برای انجام عملیات ذوب حمل می گردد.

این واحد جهت آماده سازی و انبار مواد افزودنی واحد ذوب ایجاد شده و با توجه به مجهز بودن به وسایل مکانیکی و نوار نقاله ، حمل مواد افزودنی به کوره ذوب بسیار سریع و دقیق صورت می گیرد و تمام مراحل به صورت خودکار انجام می شود .

هن اسفنجی ذخیره شده در سیلوهای ذخیره محصول توسط نوار نقاله و قراضه انتقال یافته به وسیله ماشین حمل قراضه ، با استفاده از جریان الکتریسته ( قدرت ترانس ۱۲۰ مگاوات آمپر ) در کوره قوس الکتریکی ۱۱۰ تنی (AC) به مذاب تبدیل می شود . در این قسمت انواع مواد افزودنی به ذوب اضافه شده. تا خواص مورد نظر را پید ا نماید ؛ این واحد توانایی استفاده از آهن قراضه و آهن اسفنجی را به عنوان ماده اولیه دارد و ظرفیت تولید سالانه آن ۶۵۰ هزار تن فولاد مذاب می باشد که از ذوب ۷۷۰ هزار تن آهن اسفنجی و آهن قراضه استحصال می شود. فاکتورهای حرارتی و مشخصات فنی فولاد مذاب تولیدی در کوره قوس الکتریکی پس از انتقال به کوره پاتیلی تنظیم شده و سپس پاتیل مذاب به وسیله جرثقیل های سقفی به ماشین پاتیل گردان منتقل و آماده ریخته گری می گردد.

فولاد مذاب آماده ریخته گری ، با استفاده از ۶ خط ریخته گری مداوم به شمشهای فولادی استاندارد با مقطع ۱۳۰×130 ،۱۵۰×150 و ۱۸۰‍ ×180 میلیمتر و در طولهای مختلف قابل تبدیل است . ظرفیت تولید این واحد سالانه ۶۳۰ هزار تن شمش فولادی می باشد .

گرد و غبار حاصل از کوره قوس الکتریک و کوره پاتیلی ، جهت غبارزدایی به این واحد هدایت می شود و با توجه به نوع تجهیزات نصب شده با جذب گرد و غبار از انتشار آن در داخل سالن و محیط اطراف جلوگیری می نماید .

شمشهای تولیدی در واحد ریخته گری پس از شارژ در کوره پیش گرم و رسیدن به دمای مورد نظر با گذشتن از ۲۰ قفسه غلطک که به صورت عمودی و افقی و در یک راستا نصب شده به انواع محصولات فولادی تبدیل می گردند .از عمده ویژگیهای این واحد استفاده از پیشرفته ترین تکنولوژی روز می باشد که سرعت زیاد و تغییر مقطع محصول را در کمترین مدت امکان پذیر ساخته است . این واحد دارای خط سرد کردن سریع و بستر خنک کننده ، خط صافکاری ، بسته بندی ، شمارش و توزین می باشد .
ظرفیت تولید سالانه این واحد ۵۵۰ هزار تن انواع مقاطع سبک ساختمانی شامل انواع میلگردساده وآجدار ، نبشی ، ناودانی ، تسمه ، ۴ و ۶ ضلعی می باشد که بعد از انجام آزمایشات نمونه ای و کنترل کیفی به صورت استاندارد بسته بندی و به بازار عرضه می گردد.
قابل ذکر است در حال حاضر این واحد با ظرفیت ۶۴۰ هزار تن در سال تولید میناید.

بهای مصرفی واحد های نورد ، فولادسازی و احیاء مستقیم بعد از مصرف در خطوط تولید جهت خنک سازی ، جداسازی روغن و ذرات جامد محلول در آب به این قسمت وارد شده و بعد از انجام عملیات جداسازی و تصفیه های لازم به چرخه تولید بر می گردد که کاهش مصرف آب و جلوگیری از آسیب دیدگی تجهیزات را بدنبال دارد .